એલઇડી સ્ટ્રીટ લાઇટ ફિક્સ્ચર: રચના પદ્ધતિ અને સપાટીની સારવાર પદ્ધતિ

આજેએલઇડી સ્ટ્રીટ લાઇટ ફિક્સ્ચર ઉત્પાદકટીએનક્સિઆંગ તમને દીવા શેલની રચના પદ્ધતિ અને સપાટીની સારવારની પદ્ધતિ રજૂ કરશે, ચાલો એક નજર કરીએ.

રચનાની પદ્ધતિ

1. ફોર્જિંગ, મશીન પ્રેસિંગ, કાસ્ટિંગ

ફોર્જિંગ: સામાન્ય રીતે "આયર્નમેકિંગ" તરીકે ઓળખાય છે.

મશીન પ્રેસિંગ: સ્ટેમ્પિંગ, સ્પિનિંગ, એક્સ્ટ્ર્યુઝન

સ્ટેમ્પિંગ: જરૂરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના નિર્માણ માટે પ્રેશર મશીનરી અને અનુરૂપ મોલ્ડનો ઉપયોગ કરો. તે કાપવા, ખાલી, રચવું, ખેંચાણ અને ફ્લેશિંગ જેવી ઘણી પ્રક્રિયાઓમાં વહેંચાયેલું છે.

મુખ્ય ઉત્પાદન ઉપકરણો: શીયરિંગ મશીન, બેન્ડિંગ મશીન, પંચીંગ મશીન, હાઇડ્રોલિક પ્રેસ, વગેરે.

સ્પિનિંગ: સામગ્રીની એક્સ્ટેન્સિબિલિટીનો ઉપયોગ કરીને, સ્પિનિંગ મશીન એલઇડી સ્ટ્રીટ લાઇટ ફિક્સ્ચરની પ્રક્રિયા પ્રાપ્ત કરવા માટે અનુરૂપ ઘાટ અને કામદારોના તકનીકી સહાયથી સજ્જ છે. મુખ્યત્વે સ્પિનિંગ રિફ્લેક્ટર અને લેમ્પ કપ માટે વપરાય છે.

મુખ્ય ઉત્પાદન ઉપકરણો: રાઉન્ડ એજ મશીન, સ્પિનિંગ મશીન, ટ્રીમિંગ મશીન, વગેરે.

એક્સ્ટ્ર્યુઝન: સામગ્રીની એક્સ્ટેન્સિબિલિટીનો ઉપયોગ કરીને, એક્સ્ટ્રુડર દ્વારા અને આકારના ઘાટથી સજ્જ, તે અમને જરૂરી એલઇડી સ્ટ્રીટ લાઇટ ફિક્સ્ચરની પ્રક્રિયામાં દબાવવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સ, સ્ટીલ પાઈપો અને પ્લાસ્ટિક પાઇપ ફિટિંગના ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે થાય છે.

મુખ્ય સાધનો: એક્સ્ટ્રુડર.

કાસ્ટિંગ: રેતી કાસ્ટિંગ, ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ (લોસ્ટ મીણના ઘાટ), ડાઇ કાસ્ટિંગ રેતી કાસ્ટિંગ: કાસ્ટિંગ મેળવવા માટે રેતી માટે પોલાણ બનાવવા માટે રેતીનો ઉપયોગ કરવાની પ્રક્રિયા.

ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ: મોલ્ડ બનાવવા માટે મીણનો ઉપયોગ કરો જે ઉત્પાદનની જેમ જ છે; ઘાટ પર વારંવાર પેઇન્ટ અને રેતી છંટકાવ કરો; પછી પોલાણ મેળવવા માટે આંતરિક ઘાટને ઓગળે; શેલ શેકવું અને જરૂરી ધાતુની સામગ્રી રેડવું; ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા ફિનિશ્ડ ઉત્પાદન મેળવવા માટે ગોળીબાર પછી રેતીને દૂર કરો.

ડાઇ કાસ્ટિંગ: એક કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ જેમાં પીગળેલા એલોય લિક્વિડને પ્રેશર ચેમ્બરમાં ઇન્જેક્શન આપવામાં આવે છે જેથી સ્ટીલના ઘાટની પોલાણને speed ંચી ઝડપે ભરવામાં આવે, અને કાસ્ટિંગની રચના કરવાના દબાણ હેઠળ એલોય પ્રવાહીને મજબૂત બનાવવામાં આવે છે. ડાઇ કાસ્ટિંગને હોટ ચેમ્બર ડાઇ કાસ્ટિંગ અને કોલ્ડ ચેમ્બર ડાઇ કાસ્ટિંગમાં વહેંચવામાં આવે છે.

હોટ ચેમ્બર ડાઇ કાસ્ટિંગ: ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા, ઉત્પાદનનો નબળો ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિકાર, ટૂંકા ઠંડક સમય, ઝીંક એલોય ડાઇ કાસ્ટિંગ માટે વપરાય છે.

કોલ્ડ ચેમ્બર ડાઇ કાસ્ટિંગ: ત્યાં ઘણી મેન્યુઅલ ઓપરેશન પ્રક્રિયાઓ, ઓછી કાર્યક્ષમતા, ઉત્પાદનનું સારું temperature ંચું તાપમાન પ્રતિકાર, લાંબી ઠંડક સમય છે, અને તેનો ઉપયોગ એલ્યુમિનિયમ એલોય ડાઇ કાસ્ટિંગ માટે થાય છે. ઉત્પાદન સાધનો: ડાઇ કાસ્ટિંગ મશીન.

2. યાંત્રિક પ્રક્રિયા

ઉત્પાદન પ્રક્રિયા જેમાં ઉત્પાદનના ભાગો સીધી સામગ્રીમાંથી પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.

મુખ્ય ઉત્પાદન સાધનોમાં લેથ્સ, મિલિંગ મશીનો, ડ્રિલિંગ મશીનો, ન્યુમેરિકલ કંટ્રોલ લેથ્સ (એનસી), મશિનિંગ સેન્ટર્સ (સીએનસી) વગેરે શામેલ છે.

3. ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ

આ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ડાઇ કાસ્ટિંગ જેવી જ છે, ફક્ત ઘાટની પ્રક્રિયા અને પ્રક્રિયા તાપમાન અલગ છે. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી સામગ્રી છે: એબીએસ, પીબીટી, પીસી અને અન્ય પ્લાસ્ટિક. ઉત્પાદન સાધનો: ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન.

4. એક્સ્ટ્ર્યુઝન

તેને પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગમાં એક્સ્ટ્ર્યુઝન મોલ્ડિંગ અથવા એક્સ્ટ્ર્યુઝન અને રબર પ્રોસેસિંગમાં એક્સ્ટ્ર્યુઝન પણ કહેવામાં આવે છે. તે એક પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિનો સંદર્ભ આપે છે જેમાં સામગ્રી એક્સ્ટ્રુડર બેરલ અને સ્ક્રૂ વચ્ચેની ક્રિયામાંથી પસાર થાય છે, જ્યારે ગરમ અને પ્લાસ્ટિસાઇઝ કરવામાં આવે છે, અને સ્ક્રુ દ્વારા આગળ ધકેલી દેવામાં આવે છે, અને વિવિધ ક્રોસ-સેક્શન ઉત્પાદનો અથવા અર્ધ-સમાપ્ત ઉત્પાદનો બનાવવા માટે સતત ડાઇ હેડ દ્વારા બહાર કા .વામાં આવે છે.

ઉત્પાદન સાધનો: એક્સ્ટ્રુડર.

સપાટી સારવાર પદ્ધતિઓ

એલઇડી સ્ટ્રીટ લાઇટ ફિક્સ્ચર ઉત્પાદનોની સપાટીની સારવારમાં મુખ્યત્વે પોલિશિંગ, છંટકાવ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ શામેલ છે.

1. પોલિશિંગ:

મોટર આધારિત ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ, શણ વ્હીલ અથવા કાપડ વ્હીલનો ઉપયોગ કરીને વર્કપીસની સપાટીને આકાર આપવાની પ્રક્રિયા પદ્ધતિ. તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ડાઇ-જાતિ, સ્ટેમ્પિંગ્સ અને સ્પિનિંગ ભાગોની સપાટીને પોલિશ કરવા માટે થાય છે, અને સામાન્ય રીતે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગની આગળની પ્રક્રિયા તરીકે ઉપયોગ થાય છે. તેનો ઉપયોગ સામગ્રીની સપાટીની અસર સારવાર તરીકે પણ થઈ શકે છે (જેમ કે સૂર્યમુખી).

2. છંટકાવ:

એ સિદ્ધાંત/ફાયદા:

કામ કરતી વખતે, સ્પ્રે ગન અથવા સ્પ્રે પ્લેટ અને સ્પ્રે કપ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ સાથે જોડાયેલ છે, અને વર્કપીસ સકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ અને ગ્રાઉન્ડ સાથે જોડાયેલ છે. હાઇ-વોલ્ટેજ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક જનરેટરના ઉચ્ચ વોલ્ટેજ હેઠળ, સ્પ્રે ગન (અથવા સ્પ્રે પ્લેટ, સ્પ્રે કપ) અને વર્કપીસના અંત વચ્ચે ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ક્ષેત્ર રચાય છે. જ્યારે વોલ્ટેજ પૂરતું high ંચું હોય, ત્યારે સ્પ્રે બંદૂકના અંત નજીકના વિસ્તારમાં હવા આયનીકરણ ઝોન રચાય છે. પેઇન્ટમાં મોટાભાગના રેઝિન અને રંગદ્રવ્યો ઉચ્ચ-પરમાણુ કાર્બનિક સંયોજનોથી બનેલા હોય છે, જે મોટે ભાગે વાહક ડાઇલેક્ટ્રિક્સ હોય છે. નોઝલ દ્વારા અણુઇઝ્ડ થયા પછી પેઇન્ટ છંટકાવ કરવામાં આવે છે, અને જ્યારે બંદૂકની ધ્રુવની સોય અથવા સ્પ્રે પ્લેટ અથવા સ્પ્રે કપની ધારમાંથી પસાર થાય છે ત્યારે સંપર્કને કારણે અણુઇઝ્ડ પેઇન્ટ કણો ચાર્જ લેવામાં આવે છે. ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ક્ષેત્રની ક્રિયા હેઠળ, આ નકારાત્મક ચાર્જ પેઇન્ટ કણો વર્કપીસ સપાટીની સકારાત્મક ધ્રુવીયતા તરફ આગળ વધે છે અને એકસરખી કોટિંગ બનાવવા માટે વર્કપીસ સપાટી પર જમા થાય છે.

બી પ્રક્રિયા

(1) સપાટી પ્રીટ્રિએટમેન્ટ: વર્કપીસ સપાટીને સાફ કરવા માટે મુખ્યત્વે ડિગ્રેઝિંગ અને રસ્ટ દૂર કરવું.

(2) સપાટીની ફિલ્મની સારવાર: ફોસ્ફેટ ફિલ્મની સારવાર એ એક કાટની પ્રતિક્રિયા છે જે ધાતુની સપાટી પરના કાટમાળ ઘટકોને જાળવી રાખે છે અને ફિલ્મ બનાવવા માટે કાટ ઉત્પાદનોનો ઉપયોગ કરવા માટે એક હોંશિયાર પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરે છે.

()) સૂકવણી: સારવાર કરાયેલ વર્કપીસમાંથી ભેજને દૂર કરો.

()) છંટકાવ. ઉચ્ચ-વોલ્ટેજ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ક્ષેત્ર હેઠળ, પાવડર સ્પ્રે ગન નકારાત્મક ધ્રુવ સાથે જોડાયેલ છે અને વર્કપીસને સર્કિટ બનાવવા માટે ગ્રાઉન્ડ (સકારાત્મક ધ્રુવ) છે. કોમ્પ્રેસ્ડ હવાની સહાયથી સ્પ્રે ગનમાંથી પાવડર છાંટવામાં આવે છે અને નકારાત્મક રીતે ચાર્જ કરવામાં આવે છે. તે એકબીજાને આકર્ષિત કરવાના સિદ્ધાંત અનુસાર વર્કપીસ પર છાંટવામાં આવે છે.

(5) ઉપચાર. છંટકાવ કર્યા પછી, વર્કપીસને 180-200 પર સૂકવણી રૂમમાં મોકલવામાં આવે છે. પાવડરને મજબૂત કરવા માટે.

(6) નિરીક્ષણ. વર્કપીસનો કોટિંગ તપાસો. જો ત્યાં કોઈ ખામી છે જેમ કે છંટકાવ, ઉઝરડા, પિન પરપોટા, વગેરે.

સી. અરજી:

ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ દ્વારા છાંટવામાં આવતી વર્કપીસની સપાટી પર પેઇન્ટ લેયરની એકરૂપતા, ગ્લોસનેસ અને સંલગ્નતા સામાન્ય મેન્યુઅલ છંટકાવ કરતા વધુ સારી છે. તે જ સમયે, ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ સામાન્ય સ્પ્રે પેઇન્ટ, ઓઇલ અને મેગ્નેટિક બ્લેન્ડેડ પેઇન્ટ, પર્ક્લોરેથિલિન પેઇન્ટ, એમિનો રેઝિન પેઇન્ટ, ઇપોક્રીસ રેઝિન પેઇન્ટ, વગેરેને છંટકાવ કરી શકે છે, તે સામાન્ય હવાના સ્પ્રેઇંગની તુલનામાં લગભગ 50% પેઇન્ટને બચાવી શકે છે.

3. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ:

તે ઇલેક્ટ્રોલિસિસના સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ કરીને અમુક ધાતુની સપાટી પર અન્ય ધાતુઓ અથવા એલોયનો પાતળો સ્તર પ્લેટિંગ કરવાની પ્રક્રિયા છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ધાતુના કેશન્સ મેટલ સપાટી પર કોટિંગ બનાવવા માટે ઘટાડવામાં આવે છે. પ્લેટિંગ દરમિયાન અન્ય કેશન્સને બાકાત રાખવા માટે, પ્લેટિંગ મેટલ એનોડ તરીકે કાર્ય કરે છે અને કેશન્સમાં ઓક્સિડાઇઝ્ડ થાય છે અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં પ્રવેશ કરે છે; પ્લેટિંગ સોનાના દખલને રોકવા માટે, અને પ્લેટિંગ યુનિફોર્મ અને પે firm ી બનાવવા માટે મેટલ પ્રોડક્ટ કેથોડ તરીકે કાર્ય કરે છે, પ્લેટિંગ મેટલ કેશન્સ ધરાવતું એક સોલ્યુશન, પ્લેટિંગ મેટલ કેશન્સની સાંદ્રતાને યથાવત રાખવા માટે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સોલ્યુશન તરીકે જરૂરી છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો હેતુ સપાટીના ગુણધર્મો અથવા સબસ્ટ્રેટના કદને બદલવા માટે સબસ્ટ્રેટ પર મેટલ કોટિંગ પ્લેટ કરવાનો છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ ધાતુના કાટ પ્રતિકારને વધારી શકે છે, કઠિનતામાં વધારો કરી શકે છે, વસ્ત્રો અટકાવે છે, વાહકતામાં સુધારો કરે છે, ub ંજણ, ગરમી પ્રતિકાર અને સપાટીની સુંદરતા. એલ્યુમિનિયમ સપાટી એનોડાઇઝિંગ: ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સોલ્યુશનમાં એનોડ તરીકે એલ્યુમિનિયમ મૂકવાની અને તેની સપાટી પર એલ્યુમિનિયમ ox કસાઈડ બનાવવા માટે ઇલેક્ટ્રોલિસિસનો ઉપયોગ કરવાની પ્રક્રિયાને એલ્યુમિનિયમ એનોડાઇઝિંગ કહેવામાં આવે છે.

ઉપરોક્ત વિશે કેટલાક સંબંધિત જ્ knowledge ાન છેનેતૃત્વ. જો તમને રુચિ છે, તો કૃપા કરીને ટીએનક્સિઆંગનો સંપર્ક કરોવધુ વાંચો.